答：鋁板帶在冷軋制過程中，因軋輥與鋁板表面摩擦和碾壓，其表面會產生細微的氧化鋁粉脫落和吸附，軋制油及其附帶懸浮成分會殘留在鋁板表面，對鋁板帶復合、涂裝等成品加工造成不利影響。而鋁板拉彎矯直時由于帶材在輥上產生劇烈彎曲變形，對帶材施加的張力一部分轉化為帶材對張力輥的壓力，并最終形成摩擦力，帶動輥組。因此，如果帶材表面未經清洗，變形時氧化鋁粉脫落，隨著油污一起附在張力輥的輥面，使輥面產生磨損，并造成鋁板損傷，所以必須通過專門的清洗裝置進行清洗。鋁合金是工業(yè)中應用最廣泛的一類有色金屬結構材料，在航空、航天、汽車、機械制造、船舶及化學工業(yè)中已大量應用。隨著近年來科學技術以及工業(yè)經濟的飛速發(fā)展，對鋁合金制品的需求日益增多，使鋁合金制品的清洗研究也隨之深入。鋁合金的廣泛應用促進了鋁合金制品的發(fā)展，同時清洗技術的發(fā)展又拓展了鋁合金的應用領域，因此鋁合金制品的清洗正成為研究的熱點之一。

近年來，在鋁及鋁合金板帶箔材的生產過程中，為了不斷提高產品的冶金質量、尺寸公差、表面光潔度和平直度、力學性能等質量指標，滿足市場需要，在熔體的凈化、板型控制、熱處理裝置以及最后的精整工序上都作了大量的投入，也取得了很好的效果。隨著市場競爭的激烈，用戶對產品表面質量提出了更高的要求。如退火黃斑、殘留冷軋油，尤其是板面上殘留的大量鋁粉對電子箔涂層板及鋁塑復合管、復合板等產品的質量都有很大影響。因此，鋁加工行業(yè)中，近年來對板帶材的表面清洗工藝越來越重視。

水清洗是將水作為清洗液，清洗過程通常包括高壓清洗-低壓清洗-烘干三個階段。由于水和油互相是排斥的，要破壞板面上的冷軋油膜，通常需要將水溫加熱到70～80℃。水經過處理后可循環(huán)使用，在工作過程中，水溫會不斷降低，需要不斷補充加溫。為了減少熱損失，通常還要對管道及水箱進行保溫。烘干爐功率的大小和長短根據機列速度而定，機列速度越高，要求烘爐的功率越大，爐體越長。 為了提高機列速度和節(jié)省能源消耗，有的廠家 水清洗設備上有所創(chuàng)新，取消了高壓清洗部分，而采用脫脂-清洗-漂洗-擠干-真空輥吸 干-烘干的工藝路線。

安裝在拉彎矯直機的水清洗部分

在這一工藝模式中，脫脂是將水溫加熱到50～60℃，按一定比例加入脫脂劑對板面進行噴淋刷洗，目的是破壞鋁板上殘留的冷軋油膜，進而為去掉板面上的鋁粉作好準備。清洗是用刷輥對鋁板的雙面進行刷洗，此時的水溫為常溫，主要功能是去掉鋁粉。漂洗是用溫度為70～80℃的清水沖洗板面，以沖去被刷下的鋁粉，同時也預熱了鋁板，為烘干提供條件。該工藝創(chuàng)新的關鍵是在擠干輥和烘爐進口之間加入了真空吸干輥。因為擠干輥只能阻斷板面在清洗過程中帶過來的大量積水。由于擠干輥本身不吸水，所以板材經過擠干輥后，板面仍有很多水，在機列速度很快的情況下，要靠烘爐來干燥板面，就只有加大功率和加長爐體；而真空輥的加入正好彌補了這一缺陷，利用其輥面的親水性吸干板面殘留水，并借助真空系統(tǒng)將輥面吸收的水抽走，這樣就大大減輕了烘爐的負擔。在對水的處理中，也采用了新的技術，使水中的鋁粉過濾得十分干凈，從而保證了循環(huán)水的清潔度。 水清洗系統(tǒng)裝機容量較大，一般需要500kw左右，機構比較龐大，占地面積大，在線所占的工藝路線長度大約9～12米。一般是在新上項目時，在拉彎矯直機列中加入該系統(tǒng)。水清洗工藝流程如圖所示。

超聲波清洗就是利用超聲波的空化作用，對帶材表面進行非接觸式沖洗，使材料表面的鋁粉油污溶解脫落到清洗介質中，再經擠干輥擠干和高壓空氣吹掃，甚至高溫空氣烘干，以獲得潔凈干燥的鋁帶材。同時，通過不斷補充清洗介質與在線循環(huán)過濾系統(tǒng)同時使用，使清洗介質保持足量和清潔，并大大節(jié)約熱能和清洗介質。

帶材超聲波清洗機

帶材線材超聲波清洗工藝：放料機放帶→溶劑高壓噴淋清洗→超聲波脫脂清洗→清水高壓噴淋清洗→防銹液浸泡→烘干→收料機收卷

另外在超聲波清洗后端還可以增加一道噴淋漂洗工藝，利用噴淋泵對清洗介質加壓，對帶材表面進行非接觸式噴洗，使材料表面的鋁粉油污或者清洗介質中的殘留成分脫離工件，從而到達噴淋漂洗的目的。噴淋泵的額定壓力大，轉換成動壓力和射流速度也大，打擊力也大，清洗效果越好。但是正如前面所說，動壓力和垢污的破壞強度有關，動壓力達到一定數值后，再增加泵的額定壓力，清洗效果提高就很小了。